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说一说某厂装载机车架所现问题及改进方案
- 2020-12-04-

  一、存在问题分析:

  某厂所用装载机车架问题分析如下:

  (1)因该厂东一门宽度不够, 叉车无法运送, 装载机吊运前、后车架物流通道和装配现场都存在着很大的安全隐患, 需多人配合实施现场的安全装卸, 输送方式落后。

  (2)原前、后车架组件的装配是采用固定台架分别进行各道工序组装的工艺方法, 整个装配线物料摆放分散, 人员走动浪费, 物料摆放与配送难以与生产形成合理布局。

  (3)前、后车架预装完后需长距离吊运到铰接小车上, 吊运点前车架为9个, 后车架为6~8个(视装配机型定位), 吊车吊装下的大部分区域是员工的作业场所,影响生产节奏,避开危险区域。同时,由于前车架采用三点支撑定位方式,一旦单个车架脱离支撑点,将影响每个车架连锁反应,造成同步侧翻,存在很大的安全隐患。

  (4) 将每个前后车架部件装配到车架上后,便可开始下一个循环。等待时间过长,吊运上机架小车距离较远,对整体装配作业影响较大。

  (5)车架铰接的轴承装配进行人工敲击,噪音大,装配质量没法保持。

  二、改进方案:

  (1)扩展东一门, 用叉车运送后车架直接放在后车架过渡输送板链线上, 只叉车司机1人操纵, 人员编制减少, 安全快捷, 输送方式先进先出。

  (2)后车架输送板链流水线上取代台架进行线束、节点轴承、轴套、电瓶的装配, 叉车运送与板链线形成效率运转, 同时后车架板链流水线与整体形成联动效应, 基本消去等待时间, 装配过程中可在行进中进行, 由于就近固定位置点吊运, 吊运距离显明缩短, 显著地提高装配运行效率。同时因避开了危险吊运的工作面, 规避了吊运过程中人员损害事故的发生。

  (3)前、后车架进行就近对接, 副车架运用了中间轨道的小车进行了辅助装配, 分配阀运用了预装流水线进行上线, 较大的增进了员工装配的效率, 因装载机车架运用了点面结合形式的定位, 即前支撑用双点定位形式, 方便了员工进出装配现场, 后支撑采用面接触方式定位, 除保持车架快速定位外, 可保持车架在装配现场不被倾翻, 解决了原前车架三点定位的重大安全隐患的发生。

  (4)前后车架采用流线化装配, 自动输送, 单件流生产方式, 规避批量装配产生的时间浪费。

  (5)采用液压压装机压装轴承, 解决用铜棒人力敲打方式装配, 显明减低员工劳动强度, 同时大幅降低敲打噪声, 显明地提高轴承装配效率。

  (6)改进后,经过应用实践分析, 直接转变了过去装配现场紊乱, 人员分散, 物料无序, 整体管理较难规范的局面。同时较大的减低了前、后车架漫天飞的安全隐患。将装载机车架装配“地摊式”散乱落后作业方式改进为整体流水作业方式, 场地占用面积大幅减少, 生产运行节拍大幅提高。经过生产实践验证, 产能提升达到8分钟/台的要求, 同时降低了员工的操作强度。