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装配装载机车架问题现状分析
- 2020-07-03-

  传统装载机车架一直采用装载机或货车将工件运输到装配车间,通过装载机或行车将总成体分别吊运至地面各个工位架上进行一对一的装配,整个过程不但效率低,而且装配方式落后,物料摆放分散,占地面积大,由于行车是多点吊运,起吊后车架下方为装配区域,存在着较大的危险性。对行车使用依赖大,存在行车等待的浪费;同时对轴承的装配过程是通过人工铜棒敲击的装配方式将工件装配到位,效率低,员工劳动强度大,且铜棒敲击产生的噪声相当大对员工的职业健康造成很大的危害。具体的应用问题分析如下:

  一、现状描述:

  (1)将前、后车架通过装载机或物流汽车吊运摆放在固定台架上,进行线束、副车架、关节轴承、轴套、电瓶、转向油缸、分配阀、加力器以及液压油管的装配。

  (2)将前、后车架分别吊放在4台专项过跨小车上,进行付车架、后桥、配重、空气罐、前后车架的装配。

  (3)启动小车过跨,再进行前桥的吊装。末后再将装载机车架总成吊上主线小车进行流转装配。

  二、存在问题:

  (1)因有的车间门宽度不够,叉车无法运送,装载机图1改进前车架装配布局示意图后车架摆放区前车架摆放区主线吊运前、后车架物流通道和装配现场都存在着很大的安全隐患,需多人配合实施现场的安全装卸,输送方式落后。

  (2)原前、后车架组件的装配是采用固定台架分别进行各道工序组装的工艺方法,整个装配线物料摆放分散,人员走动浪费,物料摆放与配送较难与生产形成合理布局。

  (3)前、后装载机车架预装完后需长距离吊运至铰接小车上,吊运点前车架为9个,后车架为6~8个(视装配机型定位),行车吊运下方区域大部分为员工操作现场,为避开危险区域影响生产节拍。同时因前车架采用三点支撑定位方式,一旦单个车架脱离支撑点除自身产生侧翻外,将影响整体车架连锁反应引起同步侧翻,存在很大安全隐患。

  (4)装配完架子上整个前、后车架项目才可进入下一循环,等待时间过长,吊运上车架过跨小车距离较远,较大的影响整体装配运行。

  (5)车架铰接轴承装配采用人工敲打方式作业,噪音大,装配质量得不到保证。

  下期我们将对出实现装载机车架流水线装配的改进方案,敬请期待。